Tecnología para mejorar la eficiencia, la ocupación del espacio y el consumo energético

Acerca de HAVI

HAVI es una multinacional que se dedica a innovar y optimizar la cadena de suministro de marcas líderes. Su catálogo de servicios ofrece análisis, logística, gestión de la cadena de suministro y embalaje. Fundada en 1974, HAVI está presente en más de cien países. En Portugal, entre sus clientes del sector de la alimentación sobresale la popular cadena de restaurantes de comida rápida McDonald’s y la marca Portugalia.

Una de las fortalezas de HAVI es la efectividad operacional y la excelencia, tanto en sus servicios como en materia de seguridad y calidad. Es una empresa pionera a la hora de proveer a los restaurantes con los productos que necesitan en el momento preciso. Para lograrlo, sus centros logísticos están dotados de una operativa ágil y eficaz, que lleva a cabo un control exhaustivo de la mercadería respetando las condiciones adecuadas de conservación.

Un depósito moderno, eficiente y sostenible

El departamento técnico de Mecalux ha colaborado de nuevo con HAVI en el diseño, construcción y puesta en marcha de un moderno centro logístico en Vila Nova da Rainha (Portugal). Desde este centro de distribución se abastece a los clientes del sector de la restauración de todo el país. Las dos multinacionales ya habían trabajado conjuntamente en otros proyectos, formando un binomio exitoso. Así, por ejemplo, Mecalux había instalado un depósito automático para HAVI en Moscú (Rusia) y también equipado el centro que la compañía posee en Lodi (Italia) con racks móviles Movirack.

Con una superficie total de 10.000 m², el nuevo centro de HAVI en Portugal se ha dividido en tres zonas a fin de almacenar y conservar la mercadería a la temperatura adecuada: congelación, refrigeración y ambiente. Cada una de las cámaras tiene una distribución específica en base a las necesidades logísticas de la empresa y, por ese motivo, Mecalux ha implantado diferentes soluciones de almacenamiento y picking (tanto automáticas como convencionales).

El denominador común de todas ellas es la operatividad y fiabilidad a la hora de gestionar el stock, así como la agilidad que estos sistemas aportan a las tareas de almacenamiento y preparación de pedidos. Referente a nivel tecnológico, este centro es también precursor en cuanto a la automatización de los procesos logísticos a -20 ºC.

Los racks para pallets se sitúan en las tres áreas del centro. Su elección se debe a su adaptabilidad a cualquier tipo de carga, peso y volumen. Además, el acceso directo agiliza las gestiones de la mercadería. En los niveles inferiores, los operarios hacen picking directamente de los pallets con la ayuda de terminales de radiofrecuencia. En los niveles superiores de los racks, en cambio, se deposita la mercadería con la reserva.

En el diseño de todas y cada una de las soluciones de almacenamiento, Mecalux ha priorizado la seguridad, tanto de la mercadería como de los operarios. Respetar y evitar que se rompa la cadena de frío de los alimentos es imprescindible. Por ello, los accesos de la cámara refrigerada y de congelación están aislados, lo que evita cambios bruscos de temperatura, pérdidas de frío y condensaciones.

La automatización también ha contribuido a aumentar la seguridad, pues el 77% de los movimientos de los pallets se efectúa de forma totalmente automática. Por otra parte, se ha mejorado la ergonomía durante la manipulación de los productos y reducido el esfuerzo físico. Destacar que los trabajadores pasan menos tiempo en entornos fríos. Aparte de ganar en calidad laboral, se disminuye el consumo de energía en un 10% al no abrir las puertas de acceso a la cámara con tanta frecuencia.

Hemos reducido considerablemente los movimientos manuales que se realizan en el depósito. Como consecuencia de ello, el riesgo de que se produzcan accidentes es menor. Ahora nos adaptamos a los cambios en las actividades de nuestro negocio, controlamos mejor el periodo de conservación de los alimentos y somos más eficientes en la gestión de los pedidos.

Cámara de congelación

Está equipada con el moderno sistema Pallet Shuttle automático atendido por dos transelevadores y gestionado mediante Easy WMS. Allí se almacenan las referencias de mayor rotación, como hamburguesas, patatas, productos a base de pollo, etc. “Una buena parte de los pedidos enviados a los restaurantes se prepara en la cámara de congelación”, afirma un responsable de HAVI. El depósito, que trabaja a una temperatura de -20 ºC, dispone de dos corredores con dos bloques de racks con profundidad para un máximo de seis pallets. En total, ofrecen una capacidad de almacenamiento para 2.247 pallets, es decir, un 75% más en comparación con un sistema de almacenamiento no automático.

El sistema Pallet Shuttle automático optimiza el espacio de almacenamiento y reduce la volumetría que se debe enfriar. De este modo, maximiza la capacidad de almacenamiento, a la vez que se ahorra en el costo de energía necesario para mantener la instalación a temperatura negativa. “Nuestro propósito era mejorar la eficiencia en esta área y, al mismo tiempo, mejorar las condiciones de los empleados”, señala un representante de HAVI.

La operativa del depósito es completamente automática, al disponer de dos transelevadores bicolumna que transportan la mercadería entre las posiciones de entrada y salida del depósito hasta los canales de almacenamiento. En el interior de los canales, por su parte, el carro motorizado ejecuta los movimientos de la mercadería. Todo ello, bajo la supervisión de Easy WMS, responsable de controlar el stock del depósito. Este software se comunica con el WMS de HAVI a fin de garantizar la trazabilidad total de la mercadería, desde la recepción hasta su entrega a los clientes. Justo al lado del depósito se ha instalado un circuito de transportadores que traslada la mercadería a una velocidad constante de 20 m/min hasta la zona de picking, siguiendo el principio de “producto a hombre”. “Hemos obtenido unas mejores condiciones de trabajo con este método de preparación de pedidos”, comenta uno de los responsables de HAVI. Los pedidos secuenciados por Easy WMS se preparan de forma independiente o conjunta en dos puestos de picking manual y uno automático, según las necesidades de cada pedido. Para ello, una lanzadera se encarga de conectar los tres puestos de picking entre sí, y estos con la zona de enfardado y etiquetado.

El puesto de picking automático está dotado de un robot antropomórfico que manipula mantos completos con los productos de mayor rotación (representan el 40% del volumen total de pedidos preparados en la cámara de congelación). La gran ventaja de este tipo de máquinas es la velocidad que aportan, pudiendo preparar varios pedidos de manera simultánea. El picking automático ofrece velocidad y ahorro de costos operativos; más aún en cámaras de congelación.

Los dos puestos de picking manual reciben automáticamente la mercadería de los transportadores procedente del depósito o de la lanzadera, en el caso de haber pasado previamente por el robot antropomórfico. En ambos casos, el principio de “producto a hombre” permite reducir los desplazamientos y agilizar la preparación de pedidos. En cada puesto, equipado con dispositivos luminosos PTL (pick-to-light), el operario puede preparar de forma ergonómica hasta ocho pedidos a la vez, lo que se traduce en una mayor productividad y calidad laboral. Mediante un monitor, Easy WMS indica a los operarios todas las tareas que deben ejecutar a fin de mantener la secuenciación de los pedidos: qué productos extraer, en qué pedido colocarlos, etc. Una vez han terminado, lo comunican al WMS pulsando el dispositivo PTL.

Acto seguido, la lanzadera recoge los pedidos terminados y los envía hasta la enfardadora y etiquetadora. Posteriormente, los transportadores los dirigen hasta la zona de despacho de pedidos de manera secuenciada. Dicha zona, también a temperatura controlada para no romper la cadena de frío, está formada por ocho canales dinámicos de precargas donde se clasifican y agrupan los pallets en función del pedido o ruta de transporte. Respetar la secuenciación y agrupar con antelación los pedidos en canales de precargas ayuda a ganar tiempo y minimizar errores durante la carga de la mercadería en el camión.

En la cámara de congelación también se ha instalado un bloque de racks con el sistema Pallet Shuttle semiautomático con capacidad para 237 pallets. Contienen principalmente panes.

Esta solución, que también optimiza la superficie de almacenamiento, dispone de un carro motorizado que mueve los pallets por el interior de los canales de modo automático pero, a diferencia del depósito automático, los operarios ayudados por autoelevadores retráctiles colocan el carro y la mercadería en el canal correspondiente.

Cámara refrigerada

Además de los racks para pallets, Mecalux ha instalado un bloque de racks penetrables de 9 m de altura con una capacidad de almacenamiento de 1.996 pallets. Es una solución óptima para almacenar productos homogéneos y una gran cantidad de pallets por referencia, principalmente, tomates, ensaladas preparadas, etc.

Los racks están compuestas por un conjunto de calles con cuatro niveles de altura. A su vez, cada nivel dispone de carriles de apoyo a ambos lados sobre los que se colocan los pallets. A la hora de gestionar la mercadería, los operarios, en sus autoelevadores retráctiles, penetran en el interior de las calles con la carga elevada por encima del nivel en el que va a ser depositada.

Cámara a temperatura ambiente

En esta zona, destinada a kétchups, mayonesas, juguetes, embalajes o botellas de agua y otras bebidas, se halla un depósito automático con capacidad para 530 pallets formado por un único corredor con racks de doble profundidad de 10,2 m de altura a ambos lados. Un transelevador bicolumna desplaza los productos por el corredor, desde los transportadores de entrada hasta las ubicaciones que el WMS ha asignado.

En el nivel inferior de los racks se han habilitado 36 canales dinámicos de picking que coinciden con el corredor de trabajo. Cada canal puede alojar cuatro pallets de una misma referencia: uno para el picking y los otros tres de reserva. Los operarios, con sus terminales de radiofrecuencia, localizan las referencias que conforman cada pedido y hacen picking del primer pallet.

Cuando el pallet de un canal dinámico se queda sin mercadería, el WMS ordena al transelevador la reposición de ese canal con la mercadería correspondiente. La ventaja de este sistema es que los productos precisos para hacer picking siempre están disponibles, lo que evita interrupciones y demoras en la preparación de pedidos.

Easy WMS: secuenciación y control de la mercadería

Los dos depósitos automáticos de HAVI (el de la cámara de congelación y el de la cámara a temperatura controlada) están gobernados por el sistema de gestión de depósitos Easy WMS de Mecalux. En el depósito automático con Pallet Shuttle, Easy WMS identifica los artículos en el momento en que llegan al depósito y les asigna una ubicación según su apilabilidad y tipo. El sistema proporciona una trazabilidad total, pudiendo conocer la localización exacta de toda la mercadería en tiempo real. El WMS también organiza la preparación de pedidos. Por un lado, ordena el envío de las referencias requeridas a los puestos de picking y, por el otro, señala a los operarios qué productos conforman cada pedido. Easy WMS lleva a cabo todas estas tareas teniendo en cuenta uno de los principales requisitos de HAVI: la secuenciación de los pedidos. Agrupar y secuenciar la mercadería para su expedición evita errores, agiliza la operativa y permite ofrecer un servicio más eficiente.

En la cámara a temperatura ambiente, por su parte, Easy WMS ejecuta los movimientos del transelevador. Su trabajo consiste en abastecer con mercadería los canales dinámicos de picking a medida que estos se quedan vacíos. Easy WMS se comunica con el WMS de HAVI con el fin de controlar el stock, conocer la trazabilidad y secuenciar todos los procesos del centro de distribución.

Tecnología al servicio de los clientes

HAVI dispone de un moderno y tecnológico centro de distribución con una operativa eficiente, preparado para surtir sin demora los restaurantes de sus clientes cuando estos así lo requieran. La automatización no solo ha dinamizado los flujos del depósito, sino que también ha reducido costos logísticos y ha mejorado el trabajo de los operarios. Cabe subrayar que esta instalación ha permitido aprender nuevas habilidades a los operarios de HAVI.

Beneficios para HAVI

• Clasificación de la mercadería: el depósito se ha sectorizado en tres áreas en las que se han implantado soluciones de almacenamiento distintas a fin de almacenar y gestionar la mercadería en función de sus características.
• Secuenciación de los pedidos: Easy WMS se encarga de secuenciar los pedidos que se preparan y enviarlos a la zona de precargas, donde se clasifican en función del pedido o ruta de transporte.
• Tecnología y seguridad: la automatización permite que el depósito cumpla con los requisitos indispensables en materia de seguridad, tanto de la mercadería como de los operarios.
• Lugar de trabajo gratificante: HAVI ha modernizado su entorno de trabajo, haciéndolo más atractivo para los operarios y garantizando que puedan aprender nuevas habilidades al emplear las nuevas tecnologías.